Паспорт фрезерного станка 6р12

Коробка подач в сборе 6Р12

Коробка подач в сборе для консольно-фрезерного станка 6Р12.

Коробки подач фрезерных станков общего назначения представляют собой многоваловые коробки, изменение частот вращения

выходного вала которых обеспечивается рядом групповых передач с подвижными блоками или кулачковыми муфтами. Коробки подач обеспечивают ряд рабочих подач и ускоренные перемещения. Для предохранения механизма подач от перегрузок в коробках предусматривают предохранительные шариковые или дисковые фрикционные муфты.

В станках с числовым программным управлением коробки подач отсутствуют, и вращение от высокомоментного двигателя с широким диапазоном регулирования передается непосредственно (или через несложный редуктор) на тяговое устройство (ходовой винт). Требуемая частота вращения шпинделя и подача во фрезерных станках обеспечиваются относительно сложным, но удобным в эксплуатации механизмом управления. Назначение этих механизмов — предварительный выбор требуемой частоты или подачи во время работы станка на предыдущей операции и, после остановки станка, включение новой частоты или подачи одной рукояткой. Очевидно, такой механизм должен обеспечить перемещение блоков и включение кулачковых муфт в определенной, наперед заданной комбинации. Механизм управления главным движением фрезерного станка показан на рис. 6.7. В отдельном корпусе 1, монтируемом на передней стенке коробки скоростей, расположен указатель 2 частот вращения шпинделя. Поворачивая этот указатель, через установленные на валиках 4 и 6 конические колеса 5 я 7 можно поворачивать диск переключения 16. В диске переключения имеются концентрично расположенные отверстия определенного диаметра, которые при фиксированном повороте диска устанавливаются против каждой пары толкателей 14 и15, предназначенных для переключения одного блока.

Число пар толкателей соответствует числу перемещаемых блоков зубчатых колес или кулачковых муфт. На рисунке показан только один блок 11. Толкатели связаны между собой шестереннореечной передачей 8, 9, 10, причем на одном из толкателей закреплена вилка 12, взаимодействующая с блоком. Правые концы толкателей выполнены ступенчатыми для обеспечения двух или трех положений блока. Рукояткой 18 через сектор-рейку 20 перемещают вилку управления диском 17. Между рейками шестеренно-реечной передачи и толкателем установлены пружины 13, которые сжимаются при совпадении зубьев блока и шестерни по торцам. Положение рукоятки 18 и указателя 2 фиксируется соответственно фиксаторами 19 и 3. В начале переключения рукояткой 18 отводят диск 16 в правое положение. Затем указателем 2 поворачивают диск 16, угловое положейие которого соответствует заданной частоте вращения шпинделя. Рукояткой 18 диск перемещают влево. Если против одного из толкателей каждой пары отсутствует отверстие (против другого толкателя пары в этот момент находится отверстие), то толкатель или непосредственно, или через реечную передачу перемещает блок в нужное положение. Если требуется перемещать тройной блок, то толкатели блока на левом конце имеют две ступени.

Аналогично устроен и механизм управления движением подачи. В тяжелых фрезерных станках механизм переключения имеет гидравлический или электрический привод.

Также есть отдельно:

Коробка переключения 6Р82.5.000 Коробка подач 6Р12 Коробка подач 6Р12, 6Р82 СБ Коробка подач в сборе 6Р82Ш Коробка скоростей 6Р12.3.000 Коробка скоростей 6Р82.3.000 Кронштейн поперечной подачи стола 6Р12 Кронштейн поперечной подачи стола 6Р12/6Р82 Механизм выключения продольных и вертикальных перемещений стола в сборе 6Р82 Механизм переключения вертикальных, поперечных подач 6Р12 Механизм переключения вертикальных, поперечных подач 6Р82 Муфта кулачковая 6Р82,6Р12, 6М82.4.32Д Муфта кулачковая 6Р82,6Р12, 6М82.4.39Г Муфта кулачковая 6Р82,6Р12, 6М82.4.57А Муфта кулачковая 6Р82,6Р12, 6М82.6.151Б Муфта кулачковая 6Р82,6Р12, 6Р82.7.159А Муфта кулачковая 6Р82,6Р12, 6Р82.7.159А Муфта фрикционная 6Р82 в сборе (шариковый подшип.) Рейка 6Р82,6Р12, 6М12П.31.75 Рейка 6Р82,6Р12, 6М82.7.179 Рейка 6Р82,6Р12, 6Р82.4.236 Рейка 6Р82,6Р12, 6Р82.4.237 Рейка 6Р82,6Р12, 6Р82.5.36 Шайба к шестерни 6Р82,6Р12, 6М82-4-67Б (6 ось) Ф 2,2 мм Шестерня 6Р12 z=28, m=2,5 Шестерня 6Р12 Z=33 m=2 Шестерня 6Р12 Z=35 Ш=2,5

Кинематическая схема

Изначально движение подается от электрического двигателя через муфту. От последней начинает двигаться шпиндель при помощи трех блоков с зубцами. Указано в паспорте изделия, что всего допустимо 18 скоростей, которые передаются от коробки шпинделю. В консоли двигатель, который и определяет передачу вращения. Через муфту перемещается далее в консоль.

Влияют на скорость передачи фрикционы хода около двигателя. На станке 6Р12 невозможно включить сразу несколько скоростей, тем самым обеспечивается надежность устройства и специалистов, которые с ним работают. Закрепляющим кинематическую систему элементом служит стандартно станина.

Общий вид вертикального консольно-фрезерного станка

Станок вертикального типа, то есть так расположен пинольный шпиндель. Он находится внутри перемещающейся таким образом стойки. В наличии необходимые устройства и инструментарий, позволяющие обрабатывать практически любые поверхности

Обратить внимание следует изначально на то, что при работе с кривыми поверхностями будет использоваться контур по копирам, который возможно выполнять наконечником датчика

Через соплю подается СОЖ, используется специальный трубопровод. Есть механизм осевого перемещения самостоятельно — можно выпускать детали под 45 градусами. Используется в конструкции и синтетические варианты из очень твердых материалов, так как приводы мощные, станок имеет высокие показатели мощности. Оборудование можно встретить чаще на больших производственных мощностях, но не возбраняется их применение и при единичном производстве.

Расположение составных частей

Паспорт изделия содержит информацию о расположении составных узлов. Представлены они станиной, коробками передач и скоростей. Установлена головка поворота и переключения. Также есть управление, детально которое описано ниже в статье. Для удобства специалиста есть салазки и стол.

Расположение и перечень органов управления

Расположение управляющих систем описано в схеме, которая также идет совместно с инструкцией. Безусловно, эту информацию следует изучить специалисту, так как без этого опасно не только заниматься плановым осмотром и в случае необходимости ремонтом, но и выполнять привычные обязанности, связанные со станком. Представленные кнопки:

Стоп;
Пуск;
Быстрый стоп;
Импульсная;
Фиксация грибка;
Изменение положения головки.

Есть дублирующие кнопки, необходимые для работы в аварийном режиме. Указатели представлены Скоростью, Поворотом, Зажимом стола и шпинделя. Есть различные рукоятки, в частности:

включающийся перемещения продольные;
включающиеся перемещения поперечные;
вертикальная;
зажим салазок;
переключение скоростей;
дублирующие основные рукоятки.

Маховики есть ручных поперечных и продольных перемещений и дубликаты их. Переключатели ручного и автоматического управления, дополнительно установлены зажимы консоли и головки на базовой части аппарата.

Основные технические характеристики

Характеристики указаны в листе технической эксплуатации. В частности, это:

Н класс точности по ГОСТ 8-71 и 8-82;
габариты стола — 1250 на 320 миллиметров;
от стола до торца — до 450 миллиметров;
по вертикали станины — 350 миллиметров;
максимальный вес обрабатываемого элемента — до 250 грамм.

Скорость работы определяет сферу использования и эффективность работы станка

Поэтому особое внимание при планировании конструкции было уделено характеристикам шпинделя. В частности, параметры следующие:

частота вращения — от 40 до 2 тысяч оборотом в минуту;
число скоростей — 18;
отверстие — 29 миллиметров;
пиноль — 70 миллиметров сдвиг;
максимальный угол поворота — 45 градусов.

Прибор оснащен различными механическими девайсами. Установлены для облечения работы сотрудника:

блокировки подач;
упоры подач;
предохранительные муфты;
блокировки включения передач независимо друг от друга;
возможность резкой подачи.

Установлено три электродвигателя в станке, при этом кВт в первом 7,5, а в приводе передач — 2,2. Общий показатель мощностей составляет 9,8 кВт.

В сравнении с другими моделями оборудования 6Р12 довольно габаритный и массивный инструмент. Его масса составляет 3120 килограмм, но производитель допускает, что она может быть несколько увеличена. Длина составляет 23,05, ширина — 19,50 а высота 20,20 сантиметров.

Перечень органов управления

Станок 6Р82Ш может работать в ручном и автоматическом режимах. В последнем случае дополнительно может быть осуществлено перемещение фрез по замкнутому прямоугольнику, замедление подачи инструмента или заготовки, включение привода подачи смазки и смазочно-охлаждающей жидкости.

В состав органов управления входят:

Рукоятки для переключения режимов действия механизма подач и коробки скоростей,
Кнопки включения и выключения узлов,
Маховички ручного перемещения стола,
Панель управления режимами вращения шпинделей,
Рукоятки перемещения подвижной панели,
Панель управления движением подвижных салазок,
Кнопки аварийного отключения станка.

Принцип управления работой фрезерного станка марки 6Р82Ш основан на комбинированном использовании показаний цифровых индикаторов (положения стола, шпинделей) и ручного управления основными узлами при помощи градуированных маховичков. Рукоятки предусмотрены на обеих боковых поверхностях стойки. Схема станка допускает его модернизацию с установкой системы автоматизированного управления.

Механизм подач

Обычно механизмы подач состоят из нескольких валов. И у каждого устройства имеются свои особенности работы:

На трёх шарикоподшипниках устанавливается 6-ой вал.
Сцепление этой детали регулируется при её перемещении. Для этого надо использовать винты, ввёрнутые во фланец.
По тому же правилу устанавливают пятый вал. Подтягивания гайки с левого торца достаточно для регулирования этой части.
На трёх опорах располагается четвёртый вал, благодаря чему увеличивается жёсткость.
К шлицевому типу устройств относятся валы 2, 3 и 4. Они участвуют в передвижении зубчатых блоков.

Механизм переключения скоростей, фактически, становится отдельным самостоятельным узлом. На поверхности располагается лимб 1, где наносятся все 18 числе оборотов шпинделя.

Присоединительные базы фрезерного станка 6М82. Хобот, серьги и шпиндель.

Присоединительную базу составляют: хобот, серьги и шпиндель.

Хобот

Хобот служит для того, чтобы поддерживать свободный конец фрезерной оправки. Для этого он снабжен специальными подвесками. Другой конец оправки крепится в конусе шпинделя при помощи болта. Хобот прикреплен к направляющим профилям и может перемещаться по ним, благодаря зубчатой рейке.

Хобот крепится к станине спереди и сзади двумя зажимами. Оба зажима должны быть затянуты до конца. Передний выступ хобота обычно оснащен двумя серьгами, стянутыми гайкой (реже – одной).

Серьга

У каждой серьги имеется подшипник в виде втулки из бронзы. Такая втулка помогает контролировать зазор в подшипнике скольжения

Очень важно следить за уровнем масла во внутренней выемке серьги. Иногда, чтобы придать хоботу дополнительную жесткость, его оснащают опорными стойками, которые крепятся к консоли

Но в этом случае не допускается вертикальная подача и теряется удобство работы.

Шпиндель

Шпиндель – это жесткий, полый внутри вал, на который крепятся фрезы. В конусное отверстие фрезы вставляются с применением втулок и оправок. Основной двигатель станка обеспечивает вращение горизонтального шпинделя. Он имеет 18 скоростей (до 1600об/мин), которые обеспечивает коробка скоростей.

Вертикальный шпиндель работает от электродвигателя в 2,8кВт, размещенного на хоботе. Его число скоростей – 9, максимальное значение – 1400об/мин. Число вращений вертикального вала регулируется перемещением зубчатых блоков.

Общий вид:

Стандартная комплектация этого агрегата состоит из следующих элементов:

Станина.
Консоль.
Салазки.
Стол.
Хобот.

По индивидуальному заказу завод оснащает установку дополнительными функциональными частями.

Шпиндельная головка консольно-фрезерного станка 6С12

Перечень составных частей шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6С12

подшипники горизонтального вала
винты регулировочные
подшипники промежуточного вала
трубка для смазки
шайба
подшипники
винт
гайка
кронштейн
шестерни конические
гайка
винт
гайка подвижная
шестерня
подшипники
пиноль
роликоподшипник радиальный А—3182118
шпиндель
полукольца
шарикоподшипник радиально-упорный СА—36214
кольцо
вал промежуточный
стаканы
болт
стаканы
винт

Описание шпиндельной головки станка

Поворотная шпиндельная головка представляет собой фасонную чугунную отливку, в расточках которой смонтированы:

подвижная пиноль 17
шпиндель 19
промежуточный вал 23 с зубчатой передачей

Передней опорой шпинделя служит двухрядный радиальный роликоподшипник А3182118. Задней опорой является два радиально-упорных шарикоподшипника СА 36214. Натяжение подшипника задней опоры шпинделя осуществляется подшлифовкой колец 22, а подшипника А3182118 — полуколец 20.

Шпиндель — разгруженный. Осевые и радиальные нагрузки, возникающие на шестерне 14, воспринимаются непосредственно корпусом через подшипники.

Механизм перемещения пиноли состоит из кронштейна с гайкой 8, жестко закрепленных на пиноли и винта 7, получающего вращение через коническую пару 10, при повороте маховика. При перемещении пиноли необходимо отпустить зажимной винт, расположенный на передней стороне шпиндельной головки.

Поворот шпиндельной головки осуществляется при помощи червячной передачи, вмонтированной во фланцевую часть станины.

Монтаж и демонтаж шпиндельной головки станка

Монтаж головки производится при снятом червяке. Вставив головку в станину на 50% ее посадки, провернуть шпиндель 19 для совмещения шлицев, затем полостью головку установить и закрепить.

Ввернуть червяк с втулкой и застопорить его винтом и коническим штифтом.

Регулировка зацепления конических шестерен

Регулировку зацепления конических шестерен вести перемещением стаканов 24 и 26. Для этого необходимо отпустить 3 винта 27 и 3 болта 25. При перемещении винтов 27 производить регулировку.

Боковой зазор между зубьями конической передачи должен быть в пределах 0,17 — 0,24 мм. Длина пятна контакта не менее 50% длины зуба, ширина — не менее 50% рабочей высоты зуба.

Регулировка подшипников

Регулировка всех радиально-упорных подшипников производится за счет подшлифовок колец. Подшипники 21 верхней опоры шпинделя устанавливаются с предварительным натягом.

Предварительный натяг нижнего подшипника 18 должен обеспечиваться посадкой подшипника на коническую шейку шпинделя за счет подшлифовки полуколец 20.

Осевой люфт подшипников промежуточного вала 23 должен быть в пределах 0,02—0,03 мм.

Регулировка люфта в паре винт-гайка

Для выбора люфта в паре винт-гайка отпустить гайку 11 и винт 12, затем поворотом подвижной гайки 13 устранить люфт и законтрагаить ее.

Габаритные размеры рабочего пространства

Параметры рабочей зоны характеризуют размеры и конструктивное оформление рабочего стола, уточняют присоединительные базы шпинделей и относительное взаиморасположение хобота с остальными узлами.

Закрепление обрабатываемых заготовок на столе выполняется при помощи механических или гидравлических (реже) зажимов/прихватов. На рабочем столе предусмотрены Т-образные пазы крепления, размеры и конструктивное оформление которых соответствуют техническим требованиям ГОСТ 1574-91. Всего на столе имеется три сквозных паза. Расстояние от продольной оси рабочего стола до поверхности вертикальной стойки должно составлять 250-260 мм. что определяет максимальные поперечные размеры заготовок, фрезеруемых на неподвижном столе.

При наибольшей горизонтальной подаче стола этот параметр можно увеличивать, но не более, чем до 900 мм. Иначе возникает опрокидывающий момент, увеличивающий нагрузки на зажимы и приводящий к снижению точности резания металла. Гидрозажимы по соображениям безопасности не рекомендуются к применению в том случае, если стол находится далеко от боковой плоскости вертикальной стойки станка.

Наибольшая вертикальная регулировка рабочего стола составляет 450 мм, при этом размеры исходной заготовки в поперечном направлении не могут превышать 560 – 570 мм. С целью исключения ударных усилий при черновом фрезеровании поверхностей со сложным рельефом зазор между нижней поверхностью фрезы и верхней частью заготовки в начальный момент обработки не может быть менее 15 мм.

Длина рабочей части стола – 1600 мм, допускается установка и более длинных в плане заготовок, если они не мешают повороту хобота и инструментальных головок. Нижняя опорная поверхность заготовки должна совпадать с опорной поверхностью стола не менее чем на 75%, при этом возможные зазоры проверяются при помощи щупов по ГОСТ 882-75.

На размеры рабочего пространства влияют также размеры посадочных мест под фрезы. В частности, поперечный размер хвостовика фрезы, которая устанавливается в горизонтальный шпиндель, составляет 29 мм, а фрезы, которая устанавливается в головку – 19 мм. Прочие размеры определяются техническими требованиями ГОСТ 836-72.

Современные вертикально-фрезерные станки

Несмотря на неоспоримое преимущество внедрения ЧПУ все же производят вертикально-фрезерные станки с механическим управлением, к примеру, JET JVM-836 TS. При их проектировании и производстве используется современное оборудование, что позволило добиться высокой точности позирования всех элементов конструкции, ее жесткости, а это благоприятно повлияло на показатель возможной точности, достигаемой при фрезеровании. Кроме этого практически все элементы конструкции стали работать от электрических приводов. Исключением можно назвать приводы подачи стола и шпинделя, которые ставят механического типа (однако проводится их дублирование электрическим приводом для возможности задания постоянной величины подачи).

Отдельное внимание заслуживают варианты исполнения с ЧПУ, к примеру, станок Haas TM-2. Применение современных технологий позволило сделать практически весь процесс автоматизированным (после ввода программы и закрепления заготовки, до ее снятия не требуется вмешательство оператора)

Описание подобных фрезерных комплексов включает следующие характеристики:

Работа на высоких скоростях вращения шпинделя, использование больших показателей подачи, движение шпинделя в двух плоскостях, высокая скорость позиционирования вместе с автоматизацией процесса позволяют получить высокоточные детали за минимальное время.
Сложная система подачи СОЖ и удаление стружки из зоны резания.
Максимальная защита окружающих.
Возможность фрезерования по сложным траекториям.

Если рассматривать вопрос достоинств и недостатков, характеристики современных фрезерных станков по металлу при вертикальном расположении шпинделя, стоит указывать определенные модели, так как у них много различий и описание имеет различное содержание. Единственными их общими недостатками, которые присущи практически всем вариантам исполнения, можно считать высокую стоимость и малый гарантируемый срок эксплуатации, а при возникновении неполадок найти специалиста крайне сложно (при этом стоимость ремонта также может быть высокой).

https://youtube.com/watch?v=fHfVo7HsetE

В заключение отметим, что приведенный фрезерный станок по металлу в этом пункте, несмотря на свою сложную конструкцию, относится к вертикально-фрезерной группе, так шпиндель расположен в вертикальной плоскости. Стоимость этой модели около 50 000 $, она способно создавать готовые детали с одним перебазированием, то есть заготовка один раз должна быть перестановлена так, чтобы можно было обработать поверхность, которая при предыдущем этапе фрезерования была основанием.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Кинематическая схема фрезерного станка с ЧПУ 6Р13РФ3

Кинематическая схема фрезерного станка с ЧПУ 6р13рф3

Механизмы и движения в станке

Станина А (рис. 139) обладает высокой жесткостью за счет развитого основания, трапецеидального сечения по высоте, внутренних ребер и перегородок. Револьверная головка Г имеет шесть шпинделей, расположенных под углом 60° друг относительно друга. Один из шпинделей усилен для выполнения тяжелых фрезерных работ. Консоль Б перемещается по вертикальным направляющим станины (координата Z’). По горизонтальным направляющим консоли движутся поперечные салазки В (координата Y’ по направляющим последних в продольном направлении — стол Д (координата X’). В станине расположена коробка скоростей Е. В корпусе консоли смонтированы механизмы поперечной и вертикальной подач, в салазках — механизм продольной подачи.

Кинематика станка

Главное движение шпиндель VIII получает от электродвигателя постоянного тока Ml через упругую соединительную муфту и зубчатые колеса коробки скоростей и револьверной головки. Вариация частоты вращения шпинделя обеспечивается в автоматическом цикле за счет запрограммированного изменения задающего напряжения для тиристорного преобразователя, а также передвижением блоков Б1 и Б2 посредством гидроцилиндров. Уравнение минимальной частоты вращения шпинделя пmin = 575 х (27/53) х (22/32) х (27/37) х (19/69) х (34/34) х (22/22) = 40 об/мин, где 575 — наименьшая частота вращения вала электродвигателя ML

Для крепления оправки с инструментом служит шомпол IX, который смонтирован в отверстии шпинделя. На переднем конце шомпола нарезана резьба, на заднем конце насажено коническое кольцо Z= 20. С последним при зацеплении оправки зацепляется колесо Z= 20 вала X.

К валу II присоединен шестеренный насос, обеспечивающий смазывание элементов коробки скоростей револьверной головки.

Револьверная головка

Револьверная головка состоит из основания, к которому полукольцами притянута поворотная плита. На торце плиты закреплены шесть шпиндельных корпусов. Центральный вал VI поворотной плиты соединен с крестовой муфтой с выходным валом V коробки скоростей. На валу VI закреплено ведущее колесо Z= 34 с направляющим зубчатым диском. Вращение от ведущего колеса через передачу i = 34/34 и коническую пару i = 20/20 (или i = 22/22) получает лишь тот шпиндель VIII, который находится в рабочем положении. Поворот головки в заданную позицию осуществляется от гидродвигателя М2 (типа Г12—22) через зубчатые пары Z= 18—90, Z— 18—72, диск 1 с цевкой и мальтийский крест 2 Каждый шпиндельный корпус имеет с наружной стороны гнездо, в которое входит фиксатор, выдвигаемый по команде от конечных выключателей. Таким образом фиксируется положение револьверной головки.

Вертикальная, продольная и поперечная подачи

Вертикальная, продольная и поперечная подачи и ускоренные перемещения осуществляются от шаговых двигателей ШД5Д1 с гидроусилителями моментов Э32Г1824. Ходовой винт качения XVI поперечной подачи (шаг р= 8 мм), получает вращение от двигателя 8 через две пары косозубых колес i=20/40, i=21/35. Величина минимального перемещения по координате Y : (1/240) х (20/40) х (21/35) х 8 = 0,01 мм.

Вертикальная подача осуществляется от двигателя М4 через передачи i = 27/54, i = 21/35. Величина минимального перемещения по координате у; (1/240)(20/40)(21/35) х 8 = 0,01 мм.

Вертикальная подача осуществляется от двигателя М4 через передачи i = 27/54, i = 39/65 и винт-гайку качения XXIII (шаг р = 3 мм). Пружинная гидравлическая муфта М предохраняет консоль Б от самопроизвольного опускания при остановке станка. Консоль оснащена зажимным устройством, работающим от УП и действующим при отсутствии вертикального перемещения.

Продольная подача осуществляется от двигателя М5 через беззазорный редуктор i = 27/45, i = 26/52 и винт-гайку качения XX (шаг р = 3 мм), величина продольного хода ограничена кулачками.

Кинематические цепи ускоренных подач те же, что и для рабочих подач. Гнезда рукояток ручных подач имеют конечные выключатели для блокировки. При вытаскивании рукоятки из гнезда размыкается электрическая цепь механической подачи.

6Р12 вертикальный консольно-фрезерный станок. Назначение, область применения

Консольно-фрезерный станок с вертикальным пинольным шпинделем имеет крестово перемещающийся в горизонтальной плоскости стол, который смонтирован на вертикально перемещающейся по направляющим стойки консоли.

Консольно-фрезерный вертикальный cтанок 6Р12 предназначен для обработки всевозможных деталей из стали, чугуна, труднообрабатываемых и цветных металлов, главным образом торцовыми и концевыми фрезами. На станках можно обрабатывать вертикальные, горизонтальные и наклонные плоскости, пазы, углы, рамки, криволинейные поверхности.

Для обработки криволинейных поверхностей станок оснащен специальным копировальным устройством. Обработка криволинейных поверхностей производится по копирам, контур которых ощупывается наконечником электроконтактного датчика перемещения стола.

СОЖ подается двигателем центробежного вертикального насоса по трубопроводам через сопло к инструменту.

Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку отверстий, ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.

Станки применяются в единичном и серийном производстве.

Класс точности станков Н по ГОСТ 8-77.